Skuteczne sposoby na oszczędność energii, to, w dobie kryzysu energetycznego i rosnących cen energii, problem spędzający sen z powiek nie tylko obywatelom ogrzewającym swoje domy, ale także samorządom zapewniającym usługi tymże obywatelom oraz przemysłowcom dostarczającym dobra. Zarówno druga, jak i trzecia z powyższych grup, inwestując w poprawę efektywności energetycznej i obierając drogę ku neutralności emisyjnej, nie tylko ogranicza koszty własne generując jednocześnie wyższe zyski finansowe, ale również buduje wizerunek odpowiedzialnych instytucji, które rozumieja i wpisują się w globalne trendy, co przekłada się, we współczesnym, coraz bardziej świadomym społeczeństwie również na decyzje zakupowe klientów.
Bez ryzyka
Białostocki producent wełnianych dywanów, Agnella, w 2018 r. nawiązała współpracę z firmą Siemens w zakresie zbadania możliwości zwiększenia efektywności energetycznej. W wyniku porozumienia Siemens zobowiązał się, że osiągnięte oszczędności energetyczne rozliczane w okresie 6 lat pokryją koszt świadczenia usługi poprawy efektywności energetycznej. Efektem są usprawnienia w różnych obszarach fabryki (m.in. modernizacja układu zasilania elektrycznego zakładu, wentylacji i nawilżania powietrza , wymiana systemu oświetlenia podstawowego i awaryjnego oraz stworzenie systemu zarządzania energią wraz z usługą zdalnego zarządzania i wsparcia). Takie kompleksowe podejście do modernizacji energetycznej przekłada się na
redukcję zużycia energii o przeszło 4,6 mln kWh rocznie – to ponad 20% w skali zużycia całego zakładu i zaoszczędzone 2 mln zł rocznie. Siemens w tym rozwiązaniu występował jako firma w formule ESCO (energy service company) ponosząc ryzyko i koszty inwestycji w poprawę efektywności energetycznej w fabryce, które to koszty maja być zbilansowane oszczędnościami gwarantowanymi właśnie przez podmiot ESCO.
Ale zyski fabryki to nie jedyne pozytywne rezultaty. Zyskuje też środowisko, a co za tym idzie, my i kolejne pokolenia. W wymiarze środowiskowym oszczędności energii w fabryce Agnella to rocznie ponad 3 600 ton zmniejszonej emisji dwutlenku węgla do atmosfery – to tyle, ile średnio emituje 3 000 osobowych samochodów spalinowych w ciągu roku.
Szczegóły działań oraz efektów dla poszczególnych modernizowanych obszarów w fabryce dostępne są pod linkiem
https://new.siemens.com/pl/pl/o-firmie/case-study/ekologia-dzieki-oszczednosciom.html
Neutralność klimatyczna przemysłu
W 2021 roku w kampusie w Grodzisku Mazowieckim firma Danfoss uruchomiła trzecią halę produkcyjną. Do nowego obiektu przeniesiono z Danii 45 linii produkcyjnych, magazyn, laboratorium i funkcje utrzymania ruchu. Dodatkowo, na terenie inwestycji powstał także dział rozwoju produktów (R&D).
Jest to pierwsza w globalnym portfolio Danfoss, fabryka zeroemisyjna, na co składa się zastosowanie kilku rozwiązań. Hala została wybudowana w taki sposób, aby maksymalnie ograniczyć straty energii i mimo że projekt realizowany był znacznie wcześniej, już wtedy przewyższał wytyczne dla nowo powstających obiektów zapisane w WT2021. Dodatkowo, aby zaoszczędzić jak najwięcej energii oraz wykorzystać tzw. „zyski ciepła” pochodzące z procesów produkcyjnych, z agregatów wody lodowej oraz sprężarek powietrza, zastosowano technologię odzysku i wykorzystania tego ciepła na cele ogrzewania i przygotowania ciepłej wody użytkowej. W okresach przejściowych i zimowym podstawowym źródłem ogrzewania są pompy ciepła, wspomagane przez odzysk ciepła z powyższych procesów. Wiele z zastosowanych rozwiązań to technologie własne Danfoss. W sytuacji większego zapotrzebowania na ciepło zamontowane zostały awaryjnie kotły elektryczne. Energia elektryczna wykorzystywana w zakładzie w 100% pochodzi ze źródeł odnawialnych.
Nowa fabryka w Grodzisku Mazowieckim idealnie wpisuje się w cel klimatyczny Grupy Danfoss, którym jest osiągnięcie neutralności emisyjnej zakładów produkcyjnych na świecie do 2030 r. Główna siedziba firmy w Nordborg osiągnie ten cel jeszcze w 2022 r. całkowicie dekarbonizując zarówno wykorzystywane w fabryce ciepło na cele grzewcze, czy przygotowania ciepłej wody użytkowej, jak i energię elektryczną.
Nowa hala produkcyjna w Grodzisku Mazowieckim to pierwszy krok na drodze do neutralności klimatycznej Danfoss w Polsce. Zastosowane w niej technologie zostaną zaimplementowane również w pozostałych obiektach firmy. Jesienią 2022 r. rozpoczęła się modernizacja instalacji HVAC w najstarszej hali grodziskiego kampusu Danfoss. Ciepło z procesów produkcyjnych, do tej pory tracone, zostanie odzyskane i w ok. 90 proc. ponownie wykorzystane na potrzeby ogrzewania hali. Dzięki tym modernizacjom, Danfoss Poland zmniejszy zużycie gazu o 2 GWh (tj. ok. 190 tys. m3) rocznie. W kolejnym etapie planowana jest modernizacja źródeł ciepła i chłodu, która przyniesie firmie kolejne oszczędności energii i pozwoli uniezależnić się od paliw kopalnych. Taka kolejność działań to praktyczne wdrażanie zasady efektywność energetyczna przede wszystkim (energy efficiency first), co jest zdecydowanie bardziej opłacalne niż samo zastąpienie źródła ciepła nowszym, niskoemisyjnym rozwiązaniem. Modernizacja hali nr 1 kosztować będzie 2,2 mln euro, a sam proces modernizacji potrwa ok. 6 miesięcy. Zakładany czas zwrotu inwestycji nie przekroczy 3 lat.
Więcej szczegółów technicznych dla poszczególnych technologii zastosowanych w zeroemisyjnej fabryce w Grodzisku Mazowieckim dostępnych jest pod linkiem https://www.danfoss.com/pl-pl/about-danfoss/news/cf/new-factory-in-grodzisk-runs-on-co2-neutral-energy/
Film https://www.youtube.com/watch?v=b9yNCbi1G-4
Oba powyższe przykłady to jednocześnie dowody na celowość wdrażania działań w zakresie poprawy efektywności energetycznej w sposób kompleksowy i z zachowaniem zasady pierwszeństwa efektywności energetycznej.
